桩基施工
1、原材料（混凝土、钢材等）按施工计划提前进场，并应有产品合格证，原材料进场后均按规范要求，做好原材料取样并送检，合格后方可开始桩基施工。
、桩机进场以后，施工单位桥梁施工人员应向桩基施工队交付桥梁的位置、地质情况资料、桩基桩位、桩径及标高等资料，要求每部桩机必须有专人负责桩孔的成孔检查，地质情况的记录，地质样本的保存，钻孔资料的记录，如在施工过程中发现地质条件与设计图纸严重不符，应及时上报驻地监理工程师，并重新设计桩长。
3、施工时桩机可用枕木或型钢搭设工作平台，安置位置应能承受桩机的各种荷载，防止出现不均匀沉降，造成桩孔倾斜、偏位，施工队进场时必须保证桩机机械的各种性能正常，钻头直径达到标准要求，每一桩机都必须配备同一型号的后备钻头一个，施工单位必须配备专门的检查人员，对施工安全及在施工中的机械故碍及时排除。
4、通过坐标计算法对桩基点位复核无误后，放出桩基点位，距桩基点外～3m引出四个护桩，护桩采用正四边形。拉上“十”字线，其交点与桩基点位中心对正,据此挖护筒坑。挖好后,把护筒放入孔内，保证护筒垂直，再拉上“十”字线，检测护筒中心与“十”字线交点是否重合，达到要求后，再用粘土将护筒周围填满捣实。钻机就位要准确、稳固，钻头中心与孔位中心即与十字线重合，护筒埋设完毕经自检合格，报监理验收。并对护桩作出明显标记并做好保护，以便后续工序方便对桩位的复核。
护筒宜采用钢板卷制，其内径应大于设计桩径00mm～mm，壁厚应能使护筒保持圆筒状且不变形且不小于10mm。护筒埋设定位时，护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm，护筒在竖直方向上的倾斜度应不大于1%。护筒埋置深度应符合规范要求，黏性土、粉土、砂类土不小于m，考虑到该工程地质情况同时备用4m、6m长护筒。护筒宜高于施工地面0.3m，钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5m～.0m并应及时向孔内补水或补浆，保持水头高度和泥浆比重及粘度。护筒埋设后测量人员测出护筒顶标高，以便检查桩长。
?埋设护筒桩基安全围挡防护
5、泥浆制备
本工程施工时采用膨润土或化学制剂造浆成孔，膨润土泥浆具有效率高、成本低、绿色环保等优势，可有效提高钻孔质量；化学泥浆的具有节省时间，造浆简单，优质泥浆对砂层护壁效果较好，适合地下水位较低的粉土粉砂层中旋挖钻进成孔。新制泥浆比重控制在1.05～1.0，粘度粘度≤5s。在钻进中泥浆比重超过1.1或含砂率过高时搅浆调整。因为比重过小容易造成塌孔，比重过大导致灌注困难，故泥浆参数的控制是灌注桩施工中的一个重要环节，试验员要随时测定泥浆性能。不用的泥浆池的泥浆采用泥浆分离系统，做到不污染环境，节约用水的目的。
6、钻孔过程中，钻孔应保持均速前进，对不同地质条件钻进中也应调节钻机的速度，遇到流砂层时，速度不宜过快，因在泥浆未形成护壁时，容易造成塌孔，钻孔过程中应严格控制泥浆浓度，试验室人员每天到场检查泥浆稠度。现场施工队每进尺5-8m，用“检孔器”检查孔径和竖直度，发现桩孔有倾斜时，应及时修正，到达设计标高时，应及时对桩孔、深度、桩长进行验算，并较对施工资料及土样与设计地质资料是否符合，不符时应及时上报有关部门重新验算桩长，如符合要求，则对桩孔进行清孔，监理工程师对桩孔进行查验，合格则进行钢筋笼的吊装。
桩基钻进过程中，从护筒顶开始按米取样一次，进入岩层后，按每1米取样一次记录留存；渣样应洗净晾干，保存于留样袋中，按顺序排放在留存盒中，留样袋必须用标签注明取样时间、孔深及岩层类型。每台钻机必须配备一个渣样盒，几何尺寸长cm、宽0cm、深10cm，内设间距10*10cm方格，用油漆注明编号，便于渣样袋按顺序留存。施工时对设计图用于桩长计算采用的《详细工程地质勘察报告》中的各钻孔柱状图基桩所穿过的土层土质与施工成孔记录进行对照，若两者差异较大，应及时通知设计单位对桩长进行核算，依据设计单位反馈意见进行施工
???冲击钻施工旋挖钻施工
渣样存放规范整齐
7、清孔可采用换浆清孔法，提升钻锥10-0cm后压入较低密度泥浆，把孔内的悬浮渣和密度较大的泥浆换出，清孔时必须注意保持孔内水头，防止塌孔。在灌注混凝土前，泥浆的性能指标必须满足规范要求，即含砂率＜%,泥浆比重1.03～1.1,粘度17～0s。
8、钢筋笼制作与安装
钢筋笼在钢筋加工厂集中采用滚焊机生产，从而保证每个钢筋笼质量统一，加工完成后监理工程师验收，验收合格后方可出厂。运入现场后采用汽车吊安放钢筋笼（如在现场临时堆放，应上盖下垫，防止生锈），钢筋笼制作加工及安装应满足以下规定：
①钢筋加工
Ⅰ、钢筋笼加工根据桩长整节或分节在钢筋加工场内加工制作。分节长度根据设计桩长合理选择，最长不超过18m，以免分节太长造成运输不便。
Ⅱ、钢筋在加工前应除锈、调直、擦洗油污。钢筋调直采用智能数控钢筋调直机，不得采用卷扬机拉伸盘条圆钢以免发生安全事故。
Ⅲ、钢筋原材料应分型号堆码在厂棚内，架离地面30cm，上盖下垫，以防钢筋受潮锈蚀。
Ⅳ、受力钢筋接头应错开布置，在任一接长区段内，钢筋场场内制作钢筋接头可采用机械连接，现场分节安装钢筋接头采用焊接。采用机械连接、焊接时有接头的受力钢筋截面面积占总面积的百分率不大于50%。采用搭接焊，焊接时使搭接处弯起一定角度，确保搭接焊接头同心。同时有试验室抽取钢筋焊接试件做拉拔试验，满足要求即可大面积施工。箍筋与受力钢筋焊接时，采用点焊。焊条采取5焊条。
Ⅴ、钢筋骨架的保护层按设计要求采用定位筋，每个加强筋上对称安放4个。
钢筋加工及钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法表
序号
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检查方法和频率
1
主筋间距
±10
尺量：每段测个断面
箍筋或螺旋筋间距
±0
尺量：每段测10个间距
3
钢筋骨架外径或厚、宽
±10
尺量：每段测个断面
4
钢筋骨架长度
±
尺量：每个骨架测处
5
钢筋骨架底端高程
±50
水准仪：测顶端高程，用骨架长度计算
6▲
保护层厚度
+0、-10
尺量：测每段钢筋骨架外侧定位块处
②钢筋笼运输、吊装和下孔
Ⅰ、加工成的钢筋笼，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇注混凝土时不致松散、移位、变形。
Ⅱ、钢筋笼吊装时配备专用托架，以保证运输过程平稳，平板车运至现场，存放在平坦区域，下垫方木，方木垫在加强筋处。骨架在孔口利用汽车吊吊装,为保证骨架不变形，须用四点吊：第一二吊点设在骨架的上部，第三四吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一二吊点，使骨架稍稍提起，再与第三四吊点同时起吊，待骨架离开地面后，随着第一二吊点不断提升，慢慢放松第三四吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
焊接吊筋前，桩头钢筋套上PVC管，并用胶带固定牢靠，以便环切法破桩头时保证桩头的质量。钢筋笼吊筋采用根φ16钢筋，由护筒顶标高算出吊筋有效长度。吊筋应与钢筋笼焊接牢靠。
③声测管安装及技术要求
Ⅰ、声测管采用SCG50×1.5-QY钳压式声测管，外径50mm，壁厚1.5mm.
Ⅱ、在埋设过程中应检查声测管是否通畅，声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞或者定做声测管时厂家自带的橡胶盖封闭并用胶带缠绕粘接牢靠，防止砂浆、杂物堵塞管道，造成无法进行桩基检测的情况发生。
Ⅲ、桩径小于等于1.5m时，桩身埋设3根声测管；桩径大于1.5m时，桩身埋设4根声测管，声测管采用绑扎形式固定在主筋内侧。具体布置形式如下图：
?Ⅳ、声测管的连接采用套管连接，声测管底部与桩底等齐，在埋设过程中应时刻检查声测管，是否通畅并做好管底封闭、管口加盖工作。
??钢筋笼
④导管的安装
Ⅰ、采用内径30cm的丝扣式导管灌注水下混凝土，导管吊装前先试拼，接口连接牢固，封闭严密，并进行导管水密性试验，压力表经检验合格，试压的压力为0.6～1.0Mpa。持续时间15min，同时检查拼装后的垂直情况。压力变化下降在5﹪～10﹪内为合格。
导管水密承压试验：
试压压力：0.8Mpa
压力测试保持的时间：15分钟。
最大压力损耗百分比：压力变化下降在10%内为合格。
Ⅱ、根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，导管下口至孔底的距离宜为30～50cm。
Ⅲ、吊装时导管位于孔位中央，逐节稳步安放，做好导管安装记录，防止卡挂钢筋笼，并在浇注混凝土前进行升降试验。
每次混凝土灌注完毕必须马上清洗后用干净编织袋包裹丝口端，导管确保管内壁光滑圆顺，丝扣表面干净。因使用时间过长而变形、磨损的导管应剔除。
钢筋笼可予先在现场分节制作，完成原先通知监理时钢筋笼进行检查，每隔.0m设置加强箍筋，主筋均布在加强箍外交焊合，为减少箍筋应力的产生，箍筋应先张拉后卷成盘，后方可和主筋绑扎，严禁钢筋未张拉即绑扎。骨架主筋外侧应设置保护层厚度的部件，具体尺寸见图纸。
吊装焊接钢筋骨架时，先将头一节吊入孔内，使其平面位置准确，上端高出护筒约1m，用二根横标将其支搁在护筒顶上，使吊入孔内的钢筋主筋竖直，然后吊装上一节钢筋骨架，使其主筋竖直并与下节的钢筋主筋垂直，采用搭接法焊接，焊接时必须使上、下节钢筋处于同一轴线上，防止制作完的钢筋骨架成为折线或弯曲，吊装完毕后，查验钢筋笼在桩内位置是否准确，然后焊接于护筒固定位置。有预设声测管时，声测管应均布于加强箍筋内，并用粗铁丝绑扎，采用在吊装焊接桩拢时同时分节安装，声测管在安装之前应先进行预安装，并检查其长度及气密性，施工队伍必须现场配备3名持证上岗的焊工。同时对桩笼进行焊接，现场还应配备后备焊机一台。
?钢筋笼焊接
9、水下混凝土灌注
钻孔桩混凝土均为C30，混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土搅拌运输车运至施工现场。混凝土输送到灌注地点时，抽检其和易性、坍落度。混凝土试块不得少于1组，标样试块在标养室标养，温度0℃±℃相对湿度不得少于95%，养护8d。
Ⅰ、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在灌注前，要再次检测孔内泥浆指标及孔深，与钻孔结束后的泥浆指标和孔深相比较，不符合规范要求时需要再次清孔，直到泥浆指标和沉碴厚度（摩擦桩不大于0cm）满足的要求为止。灌注前应及时报请监理单位进行报验，验收合格后开始灌注水下混凝土。孔深由测绳现场量测，泥浆指标由现场试验人员通过泥浆三件套现场取样检测。
Ⅱ、灌注首批混凝土
根据孔深与导管长度，计算首批封底混凝土的数量（V=桩孔底面积*（导管悬空+导管埋置深度）），导管初次埋置深度需满足不小于1m的要求。
?首批封底混凝土浇筑灌注开始后，应连续有节奏的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，在灌注过程中，保持孔内水头高度在钢护筒以上不小于50cm，防止坍孔，经常用测绳探测孔内混凝土面的位置，保持导管底口埋入混凝土中的长度在～6m之间。
当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部l.0m左右时，应降低混凝土的灌注速度，防止钢筋骨架上浮；当混凝土上升到骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部.0m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，不得中途停顿。在拔出最后一段导管时，拔管速度应慢，边拔边抖，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。灌注将要结束时，导管内混凝土高度减小，混凝土落差降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。在混凝土顶升困难时，在满足导管埋置深度的前提下，可提升混凝土料斗至一定高度，增大混凝土落差，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶质量，混凝土应浇筑至桩顶标高以上1m,在施工承台或者系梁时予以凿除；处于地面及桩顶以上的整体式钢护筒，在混凝土灌注完后立即拨出。
在灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆注入泥浆沉淀，循环利用，不得随意排放，污染环境及河流。
当砼达到一定强度后，即可凿除桩头多余部分，凿桩时应不能伤及设计部分桩身和主筋，并按要求规定对桩基进行无破损检测，测量放样桩基中心，经业主、监理检查合格后进行下步工序施工。
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